製品設計プロセスの迅速化
3D測定ソリューションで製品設計プロセスを加速し、プロトタイプ、交換部品、パッケージング設計、アフターマーケット開発とコンピュータモデルとのギャップを50%、70%以上縮めることが可能です。FARO® 3D測定装置を使用することで、アイデアを簡単に製造して市場に投入する時間を大幅に短縮することができます。
このガイドをダウンロードすると、次のことに役立つデータ駆動型のソフトウェアおよびハードウェア ソリューションについて学ぶことができます。
- 設計上にかかる費用を削減し、製品設計プロセス全体を通して材料の無駄を減らします。
- 製造データを簡単に解釈できるようにすることで、情報に基づいた迅速な意思決定を可能にします。
- 光沢のある黒い部品やオブジェクトをスキャンし、視界から外れた場所への測定アクセスを取得します。
- レガシー部品とプロトタイプ部品の両方をリバースエンジニアリングすることで、オペレーションをフル稼働させ続けます。
- プロジェクトのスケジュールとタイムラインをスピードアップし、市場投入までの時間とエンドユーザーの満足度を高めることで、企業が下流でより多くのビジネスを獲得できるようにします。
これまで以上に迅速に反復、設計、最適化、構築を可能にする方法
急速に変化する技術、競争の激化、開発サイクルの短縮により、研究開発分野では重要な設計データを提供するために俊敏、迅速、かつ正確でなければなりません。 3D測定技術と従来の方法との比較は以下の通りです。
従来の方法：
FARO®の3Dテクノロジーを使用した場合：
物理的なプロトタイプを構築してテストし、学習データと測定データを手動でデジタル設計に戻します。
テスト後に3Dプリントされたプロトタイプをスキャンして、すぐにデジタルデザインに戻します。
パーツまたは機械が故障した後、OEM に連絡してレガシー交換パーツを注文し、それが到着するのを待ってから、オペレーションまたはプロトタイプ プロセスをバックアップして実行します。
レガシーパーツとプロトタイプパーツの両方をリバースエンジニアリングすることで、外部のサプライチェーン要因に大きく依存することなく、業務をフル稼働させ続けることができます。
FARO以外のツールを使用する場合、黒いパーツで組み立てられる1台の乗用車をスキャンするのに2日かかります。
FARO 3D測定装置なら、黒いパーツの同じ乗用車を半分の時間でスキャンすることが可能です。
製品設計に多くの時間、エネルギー、お金を費やすということは、「遅い段階で失敗する」ということにつながり、結果としてチームが最初からやり直す必要があることに気付いてから、プロジェクトが大幅に遅延、作業スピードも減速することになります。
3D測定ツールを使用して早期にテストすることで、「失敗するなら迅速に」発生させることができ、結果として無駄な会社のリソースと時間を削減し、製品の市場投入までの時間を短縮することが可能です。
