Lorsque l’on considère la composition des économies nationales, en particulier celles qui composent le G20 – une cohorte qui comprend l’Union européenne, l’Australie et 18 autres États membres – il est facile d’envisager des secteurs de services géants et une hyper dépendance aux systèmes informatiques.
Et bien que vraies dans une certaine mesure, de telles généralisations ne parviennent pas à apprécier la valeur des secteurs plus anciens et plus industriels, comme l’exploitation minière, par exemple, qui sont tout aussi vitaux pour la production économique d’un pays. En Australie, par exemple, c’est le principal moteur du PIB du pays et, au cours des derniers mois, le secteur s’est hissé en pôle position avec 10 % de la production économique totale du pays, soit la plus grande partie de l’économie nationale de 1,3 billions de dollars.
En effet, les exportations minières et énergétiques à elles seules sont sur le point d'atteindre un record de 310 milliards de dollars pour l'exercice actuel, et le minerai de fer, le produit de base le plus important dans le secteur minier, a vu son prix augmenter en juin pour atteindre un record de 230 $ par tonne métrique, et ce en dépit d’un ralentissement des exportations de charbon dû à la pandémie ainsi que de changements à long terme dans la consommation d’énergie alors que le monde s’éloigne des combustibles fossiles.
Grâce en partie à la force de ce seul secteur (un secteur qui emploie directement 261 900 personnes et compte 1,2 millions d’emplois indirects au total), l’économie australienne n'a perdu que 0,2 % en 2020. Comme on peut s’y attendre, maintenir une industrie aussi vitale que celle-ci en parfait état de fonctionnement est une préoccupation primordiale. Après tout, l’industrie minière ne peut prospérer si ses concasseurs à cônes, ses outils de forage et ses chenilles de transport ne sont pas à la hauteur. Ainsi, assurer la viabilité continue des équipements de l’industrie minière, tout en réduisant / éliminant les temps d’arrêt et en améliorant les performances opérationnelles, les coûts et la sécurité, et réduire les coûts, sont la responsabilité d’entreprises telles que Bradken®, un fabricant et fournisseur mondial centenaire de produits consommables et d’équipement différenciés pour les marchés de l’exploitation minière, du transport, de l’industrie générale et de la fabrication sous contrat.
Creuser profondément, avec précision
Au cours des neuf dernières années de ce centenaire, Bradken a utilisé jusqu’à 20 scanners laser FARO® Focus pour aider à la surveillance de l’usure et à la communication des données des revêtements de broyeurs – la couche externe protectrice qui protège un broyeur minier de certaines des forces abrasives et thermiques générées lors des étapes de fraisage (ou de broyage / pulvérisation) de la roche dure et des métaux extraits (à savoir l’or, le cuivre et le minerai de fer) — prolongeant ainsi la durée de vie du broyeur lui-même. Récemment, Vijay Gandhi, responsable de la plate-forme chez Bradken, a expliqué comment la technologie avancée de scanner laser 3D de FARO, ainsi que son logiciel FARO SCENE, peuvent scanner les pièces de travail des équipements miniers les plus sophistiqués d’aujourd’hui. L’objectif est simple mais essentiel : déterminer si les pièces sont sorties de la tolérance. Et plus tard, il s'agit d'enregistrer les nuages de points générés par le scanner laser Focus pour créer des visualisations 3D détaillées des fraiseuses broyeurs et de leurs doublures de protection, avec la possibilité d’exporter ces données sous différents formats. Lorsqu'ils sont bien faits, ces rapports de surveillance de l’usure conduisent à des conceptions améliorées de doublures de broyeurs, et augmentent considérablement l’efficacité et le gain de temps que leurs clients apprécient dans le monde entier.
« Techniquement, vous effectuez des scans laser pour obtenir une capture de données plus rapide et minimiser l’intervention humaine, là où le personnel doit mesurer manuellement les doublures lui-même », a déclaré Gandhi. « Bien qu’il ne soit pas totalement automatisé – vous devez configurer le scanner, ce qui dure environ 8 à 10 minutes – une fois que vous êtes satisfait des données, vous pouvez remballer et passer à un autre site. »
Le Focus est l’outil de mesure 3D constituant le point culminant d’une suite de produits que Bradken utilise dans le cadre de son système de marque Vision Insight™ pour le traitement des minéraux végétaux fixes. En fournissant un service interne qui repose à la fois sur la numérisation par ultrasons et par laser 3D, Bradken peut générer des profils précis d’imagerie de tracés d’usure et de revêtements, ainsi que prédire la longévité de service d’une doublure de broyeur. Voici comment cela fonctionne : le système capture une modélisation 3D des revêtements de broyeurs et enregistre la variation entre les états neuf et usé, y compris la forme, les profils et l’épaisseur du revêtement. Les données sont ensuite utilisées pour enregistrer les taux d’usure dans l’ensemble du système de revêtement, identifier les zones d’usure élevée (avec cartographie thermique) et prédire la durée de vie du revêtement du broyeur, ainsi que les dates de changement et de défaillance du revêtement du broyeur, et ce pour chaque revêtement du broyeur.
Puissance de présentation, potentiel d’applications
Une fois collectées et enregistrées dans un logiciel de nuages de points 3D, les données sont présentées dans un format de tableau de bord intuitif et facile à lire, qui fournit une lecture en pourcentage de la durée de vie restante dans une partie spécifique. Ensuite, les opérateurs de broyeurs et le personnel de maintenance utilisent le rapport pour mieux planifier les futures mises à niveau des revêtements, réduisant ainsi les coûts de maintenance globaux. De plus, l’imagerie couleur du scan 3D fournit une représentation claire de l’intérieur de l’ensemble du broyeur. Enfin, les données 3D sont introduites dans le logiciel de méthode des éléments discrets (DEM) pour la 3D que Bradken utilise pour simuler les performances du broyeur, dans le but d’aider à améliorer à l'avenir la conception des revêtements, les innovations et le développement général des revêtements.
Cependant, en ce qui concerne l’efficacité globale et le gain de temps, Gandhi est prompt à souligner que, bien qu’une inspection manuelle des pièces de revêtement puisse prendre 10 à 15 minutes contre 8 à 10 minutes par numérisation laser, soit une réduction d’environ 20 à 30 %, ce qui est le plus important est la granularité des données collectées dans ce laps de temps avec le même nombre de personnes et dans un endroit similaire.
« Avant le Focus, nous devions mesurer pièce par pièce ; bien sûr, nous ne mesurions pas les centaines de composants assemblés. Mais en introduisant un scanner laser 3D, pendant le même laps de temps, la quantité de données capturées est énorme », dit-il. « Si vous effectuez l’inspection manuellement, en mesurant chaque composant, on sélectionne un élément et on suppose qu’il s’agit de la même mesure pour tous les composants installés dans ce même ensemble. Alors qu’avec le Focus, on peut tout capturer en même temps, fournir un enregistrement visuel et on peut faire une analyse beaucoup plus détaillée de retour au bureau. »
Grâce à cette adaptabilité, Bradken voit désormais un potentiel d’utilisation élargi pour les solutions FARO, en particulier en ce qui concerne la rétro-ingénierie et l’archivage à long terme des données numériques collectées. Pour les comparaisons de pièces et de composants effectuées à plusieurs années d’intervalle, il est essentiel de documenter les modifications, même les plus infimes, pour évaluer leur sécurité et leur fiabilité répétée. À la suite de développements comme celui-ci, le Focus est utilisé à bon escient en scannant les composants du châssis des véhicules de creusement, prouvant une fois de plus que, avec un scanner laser FARO Focus au centre du succès de la collecte, du stockage et de l’analyse des données d’une entreprise, Bradken – ou toute marque cherchant à faire l’investissement – aura le « métal » nécessaire pour atteindre une croissance et un nouveau succès commercial qu’ils n’auraient jamais imaginé possibles.
Ceci est vrai pour les Bradken du monde entier, et pour leurs nombreux clients.
« L’objectif principal de Vision Insight™, qui comprend la technologie matérielle et logicielle de numérisation laser 3D de FARO, est de fournir au client la surveillance de l’état de cet actif, ce qui l’aide à optimiser les performances opérationnelles », a ajouté Gandhi. « Pour le client, ceci l'aide à planifier son entretien périodique ; cela aide également Bradken à améliorer les conceptions, et l'utilisateur final à planifier les futures commandes. C’est un service à valeur ajoutée pour Bradken et c’est gagnant-gagnant pour les deux parties. »