Cuando se considera la composición de las economías nacionales, especialmente las que componen el G20 (una cohorte que incluye la Unión Europea, Australia y otros 18 estados miembros), es fácil imaginar sectores de servicios gigantescos y una gran dependencia de los sistemas de tecnología de la información.
Y aunque es cierto, hasta cierto punto, estas generalizaciones no aprecian el valor de sectores más antiguos e industriales, como la minería, por ejemplo, que son igual de vitales para la producción económica de un país. En Australia, por ejemplo, es el motor del producto bruto interno de la nación y en los últimos meses el sector ha saltado a la primera posición en 10% de toda la producción económica del país, la pieza más grande de la economía de 1.3 billones de dólares.
De hecho, las exportaciones de minería y energía por sí solas van camino de alcanzar la cifra récord de 310 mil millones de dólares este año fiscal y el mineral de hierro, la mayor materia prima del sector minero, vio cómo su precio subía en junio hasta alcanzar la cifra récord de 230 dólares por tonelada métrica. Todo ello a pesar de la ralentización de las exportaciones de carbón debido a la pandemia, así como a los cambios a largo plazo en el consumo de energía a medida que el mundo se aleja de los combustibles fósiles.
Gracias en parte a la fuerza de este sector (un sector que emplea directamente a 261,900 y 1.2 millones en empleos indirectos en total) la economía australiana solo se contrajo un 0.2% en 2020. Como es de esperar, mantener una industria tan vital en perfecto estado de funcionamiento es una preocupación primordial. Al fin y al cabo, la industria minera no puede prosperar si sus trituradoras de cono, sus brocas para perforación y sus orugas de transporte no están a la altura. Así pues, garantizar la viabilidad continuada de los equipos de la industria minera, al tiempo que se reducen/eliminan los tiempos de inactividad y se mejoran el rendimiento operativo, los costos y la seguridad, reduciendo los gastos, es responsabilidad de empresas como Bradken®, un fabricante y proveedor mundial centenario de productos consumibles y de capital diferenciados para los mercados de la minería, el transporte, la industria en general y la fabricación por contrato.
Digitalización profunda, con precisión
Durante los últimos nueve de esos 100 años, Bradken ha confiado en hasta 20 escáneres láser FARO® Focus para ayudar a la empresa a supervisar el desgaste y elaborar informes de datos de los revestimientos de los molinos, la capa protectora que protege a un molino minero de algunas de las fuerzas abrasivas y térmicas generadas durante la molienda (o trituración/pulverización) de rocas duras y metales extraídos (en concreto, oro, cobre y mineral de hierro), prolongando así la vida útil del propio molino. Recientemente, Vijay Gandhi, jefe de plataforma de Bradken, explicó cómo la avanzada tecnología de escáner láser 3D de FARO, junto con su software FARO SCENE, puede escanear las piezas de trabajo de los equipos mineros más sofisticados de la actualidad. El objetivo es simple, pero esencial: determinar si las piezas se han salido de la tolerancia. Y posteriormente, registrar las nubes de puntos que genera el escáner láser Focus para crear visualizaciones detalladas en 3D de los molinos de las fresadoras y sus revestimientos protectores, con la posibilidad de exportar esos datos en varios formatos. Si se hace bien, estos informes de supervisión del desgaste permiten mejorar los diseños de los revestimientos de los molinos, lo que aumenta enormemente la eficacia y el ahorro de tiempo de que disfrutan sus clientes en todo el mundo.
"Técnicamente, se realizan escaneos láser para conseguir una captura de datos más rápida y minimizar la intervención humana, ya que el personal debe medir manualmente los revestimientos", explica Gandhi. "Aunque no está totalmente automatizado (hay que configurar el escáner, que dura entre 8 y 10 minutos), una vez que se está satisfecho con los datos, se puede recoger y pasar a otro sitio".
Focus es la herramienta de medición 3D más importante de un conjunto de productos que Bradken emplea como parte de su sistema Vision Insight™ para el procesamiento de minerales en plantas fijas. Al proporcionar un servicio interno que se basa tanto en el escaneo ultrasonido como en el escaneo láser 3D, Bradken puede generar imágenes precisas de trazado de desgaste y perfiles de revestimiento, así como predecir la longevidad de servicio de un revestimiento de molino. Funciona así: el sistema captura un modelado 3D de los revestimientos del molino y registra la variación entre las condiciones nuevas y las desgastadas, incluyendo la forma, los perfiles y el grosor del revestimiento. A continuación, los datos se utilizan para registrar los índices de desgaste en todo el sistema de revestimiento, identificar las zonas de mayor desgaste (con mapeo térmico) y predecir la vida útil del revestimiento del molino, así como las fechas de cambio y fallo de cada revestimiento dentro del molino.
Poder de presentación, potencial de aplicación
Una vez recopilados y registrados en el software de nubes de puntos en 3D, los datos se presentan en un formato de panel intuitivo y fácil de leer, que ofrece una lectura porcentual de la vida útil restante de una pieza específica. A continuación, los operarios de la planta y el personal de mantenimiento utilizan el informe para planificar mejor las futuras actualizaciones del revestimiento, reduciendo así los costos generales de mantenimiento. Además, las imágenes en color del escáner 3D proporcionan una clara representación del interior de todo el molino. Por último, los datos 3D se introducen en el software 3D DEM de Bradken para simular el rendimiento del molino con el objetivo de ayudar a mejorar el diseño de los revestimientos en el futuro, las innovaciones y el desarrollo general de los revestimientos.
Sin embargo, en lo que respecta a la eficiencia general y el ahorro de tiempo, Gandhi se apresura a señalar que, si bien una inspección manual de piezas de revestimiento puede durar entre 10 y 15 minutos frente a los 8 o 10 minutos por escaneado láser, lo que supone una reducción de entre el 20 y el 30 por ciento, lo más importante es la granularidad de los datos recopilados en ese lapso de tiempo con la misma cantidad de personas y en una ubicación similar.
"En la época anterior a Focus teníamos que medir pieza por pieza; por supuesto, no medíamos los cientos de componentes montados, pero al introducir un escáner láser 3D, con la misma cantidad de tiempo, la cantidad de datos capturados es enorme", dijo. "Si se realiza la inspección manualmente, midiendo cada componente, se seleccionaría un elemento y suponemos que es la misma medición en todos los componentes instalados en ese mismo conjunto. Mientras que con Focus podemos capturar todo al mismo tiempo, proporcionar un registro visual y podemos hacer un análisis mucho más detallado en la oficina".
Gracias a esta adaptabilidad, Bradken ve ahora un potencial de uso cada vez mayor para las soluciones de FARO, concretamente en lo que se refiere a la ingeniería inversa y al archivo a largo plazo de los datos digitales recopilados. En el caso de las comparaciones de piezas y componentes realizadas con varios años de diferencia, documentar cualquier cambio, incluso el más minúsculo, es esencial a la hora de calibrar su seguridad y fiabilidad de repetición. Como resultado de desarrollos como éste, Focus está siendo utilizado para escanear los componentes del tren de rodaje de los vehículos de excavación, demostrando una vez más que con un escáner láser FARO Focus en el centro del éxito de la recopilación, el almacenamiento y el análisis de datos de una empresa, Bradken (o cualquier marca que quiera hacer la inversión) tendrá el "metal" para lograr el crecimiento y el nuevo éxito empresarial que nunca soñó.
Eso es cierto para los Bradkens del mundo y sus muchos clientes.
"La intención principal de Vision Insight™, que incluye la tecnología de hardware y software de escaneo láser 3D de FARO, es ofrecer la monitorización del estado de ese activo al cliente, lo que le ayuda a optimizar el rendimiento de las operaciones", añadió Gandhi. "Para el cliente, esto ayuda a planificar su mantenimiento periódico y también ayuda a Bradken a mejorar los diseños y al usuario final a programar sus futuros pedidos. Es un servicio de valor añadido para Bradken y ambas partes salen ganando".